1、前言

实现清洁生产是当今解决生态环境的需要，电镀这个重污染行业必须先行。在电镀生产点的周期性设备改造时，要按清洁生产的理念进行技术革新，低投入的简单重复或略加改进翻新，达不到实现清洁生产的目的。结合企业电镀车间的实际情况，用全新设计制定切实可行的方案。也就是说要突出清洁，资金投入恰当或略高，生产运行安全、高效、成本低，这样企业受益，也造福子孙后代。为此，公司在新一轮电镀设备改造时，规划将南、北二区电镀集中在北区建电镀车间和废水处理站，实施清洁生产设计，以彻底改变电镀生产的面貌。

总原则是在北区现有电镀厂房基础上，利用原装配车间旧厂房进行整体规划布置二条槽长5m左右、总容积70000L的锌酸盐吊镀自动线，一条3000L滚镀锌自动线，二条高温钢铁滚、吊兼容的发黑自动线、两条手动线和废水处理站等。占地5700m2的清洁型电镀车间(包括绿化带)。在不影响生产的前提下逐步拆建，达到预期目标。

2.1 电镀工艺

(1)镀锌

仍用宽温、宽电流添加剂BZN 99进行锌酸盐镀锌，低铬彩色钝化、黑钝化，蓝白钝化改为低铬三价铬钝化。

(2)镀硬铬

采用250g/L中浓度镀铬配方。用铬雾抑制剂抑制铬雾，清洗为三级逆流漂洗，回收液定期电加热浓缩后回用于铬槽和配制低铬彩色钝化液。

(3)镀装饰铬

仍用高整平、出光快、高耐蚀性的三层镍、铬工艺，无铜离子污染源。光亮镀镍采用三级逆流漂洗，定期加热浓缩回用镍槽。

(4)镀化学镍

生产需要新增化学镀镍工艺，改部分镀铬零件为化学镀镍，减少六价铬离子的污染。

(5)钢铁发黑

仍用高温发黑工艺，后处理改浸脱水防锈油，提高发黑的耐蚀性，增加甩油工序，降低生产成本和油污染，加温改为槽内电加热，降低了能耗。

(6)铝及镁合金化学氧化仍用低铬化学氧化工艺。

(7)前处理

5条自动线均设计一步法电镀，全部在线上进行前处理。生产量较大的两条吊镀锌线增加低浓度同槽超声波除油除蜡，利用超声波空化效应使零件的表面及缝隙中的油污、蜡等污垢迅速剥离，从而使工件表面净化，较大地减轻阴、阳极电解除油的压力，电解除油改为低磷低碱中温配方，降低工作温度和电流，保证除油零件全润水，产生的碱膜薄，盐酸去膜浓度控制在原配方的2/3以下，减少强碱和强酸的用量，较大地改善了生产环境，消除了繁重的零件装挂先除油的手工操作环节。

2.2 电镀设备

设备的设计和选择除了新型、安全、可靠、实用，最重要的是利于清洁生产，提高资源利用率，消除生产过程中的跑、冒、滴、漏来尽可能杜绝废水废气的污染，对关键性设备和元器件坚持采用国内或进口品牌。

(1)手动线改为微机智能控制自动线

电镀车间批量大的镀锌、发黑5条线改为一步法微机智能控制自动线，只需人工上下挂。配备自动控温、定时、连续过滤、空气搅拌等，行车运行用无级调速变频器，能慢速启动、停止和快速运动，吊镀锌线设几套控制程序可分别进行彩色、黑色、篮白的自动钝化，提高了生产过程中的质量控制水准。镀锌、发黑、除油、酸洗、钝化等槽行车上行吊钩到位设有10s左右延时功能，挂具和零件上镀液50%以上自流回槽，节约化工原辅料，减少废水处理量。

(2)自动线行车、工艺槽、管道及整体外观

生产线均采用中轨式行车，结构简单明快，维修方便，外涂玻璃钢防腐蚀层。工艺槽安装在用环氧夹布玻璃钢的防腐蚀地面上(需要高耐蚀性地面辅以厚花岗岩)，工艺槽、管道、加温管、空气搅拌、冷却管等根据使用要求选用钛、不锈钢、PVC、PP，钢体内衬PVC软塑，板外涂玻璃钢，各工艺槽出口管道连接相应的废水处理管道。

自动线利用两边高1m的走道，把抽风管、铜排管道等安装在下面。外侧用可拆卸的不锈钢板装饰，外观整齐美观。

(3)清水槽结构改进　

镀件清洗水是主要电镀废水之一，几乎要占车间废水排放量的80%以上。原手动线各清洗槽为单体进出水，自动线改为流向合理的二联、三联槽，进水槽为某工序的末位清洗槽，一水多用循环回至2～3槽，部分清洗要求严格的增装喷淋、压缩空气搅拌和超声波清洗，提高清洗效果(尤其碰焊件)，减少生产用水1/2以上。

(4)抽风机等设备改进

抽酸、碱风机增加喷淋液化装置，废液排入相应废水池。抛光机改为吸尘抛光，重灰尘落入箱内，定期清理排出，轻灰尘通过出风口排入水中。

(5)加工艺槽盖板

设计简单轻便的槽盖板，在公休日或停产时，将酸、碱、加温镀槽等槽面盖住，防止空气中灰尘落入，并减轻槽液中气体外逸造成的成分损失和设备腐蚀，同时还有减轻环境污染和保温功能。

(6)整流器

改用节能、体积较小的可控硅整流器，安装在离镀槽近且通风良好的房内。电流电压调整设在自动线上对应的槽旁，直观且操作方便。镀硬铬采用自动换向硅整流器。